應用案例 | 精準檢測，杰泰內(nèi)窺鏡為汽車制造行業(yè)提供可靠支持

汽車工業(yè)是現(xiàn)代制造業(yè)的基石，也是技術(shù)創(chuàng)新最活躍的領域之一。從設計研發(fā)到生產(chǎn)制造，再到售后服務，每一個環(huán)節(jié)都追求卓越的品質(zhì)和效率。隨著汽車技術(shù)的不斷發(fā)展，汽車結(jié)構(gòu)日益復雜，對制造工藝和維護技術(shù)提出了更高的要求。

在汽車制造領域，質(zhì)量控制是至關重要的環(huán)節(jié)。為了確保每一輛汽車都符合嚴格的標準，制造商需要對發(fā)動機、變速箱、車身結(jié)構(gòu)等關鍵部件進行全面的檢測。傳統(tǒng)的檢測方法往往需要拆卸部件，耗時費力，且容易造成二次損傷。此外，一些隱蔽的內(nèi)部空間，如發(fā)動機缸體內(nèi)部、焊接縫隙等，難以直接觀察，給質(zhì)量控制帶來了挑戰(zhàn)。

  高性能硬件與安全防護

某知名汽車制造企業(yè)作為汽車產(chǎn)業(yè)鏈核心制造商，在發(fā)動機總裝環(huán)節(jié)曾面臨嚴峻的質(zhì)量檢測難題。由于部分批次發(fā)動機在試車階段頻繁出現(xiàn)異響，傳統(tǒng)檢測手段需完全拆卸外殼，單次檢測耗時長達2小時，且拆裝過程易造成精密部件二次損傷，導致返工率高達25%。

引入杰泰科技THX系列工業(yè)內(nèi)窺鏡后，技術(shù)人員通過僅6mm直徑的探頭深入發(fā)動機缸體內(nèi)部交叉孔，精準觀測到第三缸氣門復位偏差0.3mm的關鍵缺陷，高清成像系統(tǒng)清晰捕捉到曲軸箱內(nèi)壁0.1mm細微劃痕，而油路檢測模塊更發(fā)現(xiàn)兩處隱蔽的鑄造砂。

這種無需拆卸的檢測方式使單臺發(fā)動機質(zhì)檢時間壓縮至15分鐘，較傳統(tǒng)方式效率提升80%。經(jīng)三個月產(chǎn)線驗證，發(fā)動機總裝返工率從25%驟降至7.5%，僅此單項年度節(jié)約維修成本逾180萬元。該企業(yè)已將THX內(nèi)窺鏡檢測納入四大車系的標準工藝，并計劃將其拓展至新能源電驅(qū)系統(tǒng)的密封性檢測領域，持續(xù)釋放工業(yè)視覺技術(shù)的革新價值。